• 制定详尽且结构化的缺陷及检验目录，实现对电池模组外壳质量问题的精准分类与标准化管理，提升检测一致性

• 构建二级与三级供应商间的质量防火墙，独立管理最终检验与返工流程，强化质量管控闭环，降低不良品流入下游风险

• 全面监督二级供应商焊缝验证流程，优化焊接工艺参数及操作规范，提升焊接接头的可靠性与一致性

• 深入评估表面涂层工艺对产品性能及质量的影响，推动关键工艺调整及参数优化

• 推行统计过程控制（SPC）方法，实时监控焊接缺陷指标，快速识别异常波动并及时纠正，显著降低缺陷率

• 贯穿焊接、装配、清洗及最终检验等环节，实施全链条周期时间分析

• 采用多维度缺陷聚类分析法（人员、设备、材料、方法），开展系统化根因剖析

• 深入审查一级供应商设计图纸及公差标准，评估其制造可行性，提出切实可行的设计优化建议，促进设计与生产工艺的有效匹配

• 施系统性员工培训计划，涵盖新工艺流程及检验标准，提升操作人员质量意识与技能水平，确保标准执行落地

• 识别量产爬坡阶段潜在风险点，制定详尽的风险防控预案，保障量产平稳推进及质量稳定

• 推动多项成本节约及质量提升举措，包括流程优化、工艺改良及废品减少，助力企业实现持续降本增效目标​​

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